III.4 - LEKTION 2

Boden- und Deckenbekleidungen

KURS 3 / MODUL 4 - BEKLEIDUNGEN UND VERKLEIDUNGEN / LEKTION 2 - BODEN- UND DECKENBEKLEIDUNGEN

1. Pflasterungen

Pflasterungen um Gebäude, auf Terrassen, Parkflächen und im öffentlichen Raum werden häufig aus kleinformatigen Pflastersteinen hergestellt. Für hochwertigere Anwendungen können solche kleinformatigen Pflasterdecken aus Natursteinplatten oder Klinkerziegeln in Hochbrandqualität bestehen. Bei geringeren Anforderungen oder im privaten Bereich können stattdessen Betonpflastersteine verwendet werden. Flächen mit geringem Verkehrsaufkommen und leichterer Belastung werden mit einer 25–40 Zentimeter dicken, verdichteten Kies- oder Schottertragschicht vorbereitet, die als lastverteilende, entwässernde und frostschützende Schicht dient. Diese Tragschicht wird in 2–3 Lagen eingebaut und mit einer Rüttelplatte verdichtet.  Auf ihrer Oberfläche wird eine 3–5 cm dicke Sandbettung aufgebracht, in die die Pflastersteine verlegt werden. Die Fugen werden mit Sand gefüllt und bei Bedarf mit Wasser eingeschlämmt. Abschließend kann das fertige Pflaster mit einer Rüttelplatte mit Gummimatte abgerüttelt werden. Für höhere Belastungen ist eine Tragplatte aus Beton oder Stahlbeton erforderlich.

2. Harte Bodenbeläge

a) Fliesen- und Plattenbeläge

Fliesen- und Plattenbeläge sind in einer Vielzahl von Materialien und Formaten erhältlich. Zu ihren Vorteilen gehören eine einfache Reinigung, hohe Verschleißfestigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit. Die Dicke der verschiedenen keramischen Fliesen – glasierte Keramikfliesen, Feinsteinzeug, Steinzeugfliesen (Mettlacher Platten) sowie Naturstein-, Werkstein- oder Zementfliesen – liegt zwischen 0,8 und 2,5 Zentimetern. Die Breitenmaße der Fliesen können von kleinen Mosaiksteinen im Zentimeterbereich bis hin zu Großformaten von bis zu einem Meter variieren. Fliesen können in verschiedenen Verbänden verlegt werden, wie z. B. im Läuferverband, Kreuzverband oder sogar in maßgeschneiderten Mustern, die aus einzelnen Stücken zugeschnitten werden. Darüber hinaus lassen sich Fliesen unterschiedlicher Farben, Muster und Materialien frei kombinieren, um jedem Innenraum ein einzigartiges Erscheinungsbild zu verleihen.

Heutzutage werden Fliesen nicht mehr im traditionellen Dickbettverfahren (Mörtelbett) verlegt, sondern im Dünnbettverfahren fixiert. Praktisch bedeutet dies, dass unter den Fliesen eine 2–4 Millimeter dicke Schicht aus zementgebundenem Fliesenkleber aufgetragen wird. Harzgebundene, flexible Klebstoffe (Flexkleber) werden bevorzugt, wenn höhere mechanische Beanspruchungen oder größere Temperaturschwankungen auftreten – wie zum Beispiel bei Außenbelägen. 

1. Auf einem ebenen Unterbeton oder Estrich wird der Trockenmörtelkleber vor Ort angemischt und mit einer Kelle oder Glättkelle aufgetragen.

   Eine Zahnkelle wird verwendet, um eine gleichmäßige Verteilung des Klebers und eine einheitliche Schichtdicke zu gewährleisten.

2. Für ein ästhetisches Erscheinungsbild müssen gleichmäßige Fugenbreiten von 2 bis 5 Millimetern zwischen den Fliesen eingehalten werden.
   Um die Fugen gleichmäßig zu halten, werden Fliesenkreuze verwendet, die nach dem Abbinden des Klebers entfernt werden müssen.
   Während des gesamten Verlegevorgangs muss darauf geachtet werden, die geplanten Höhen und Gefälle einzuhalten und unebene Oberflächen (Überzähne) zu vermeiden.
   Die Ausrichtung wird mit einer Wasserwaage und einem Gummihammer korrigiert.
   An Wandkanten, Bodenübergängen oder bei der Erstellung individueller Muster müssen die Fliesen mit einer Kreissäge, einem Winkelschleifer oder einem Fliesenschneider zugeschnitten werden.
   Entlang der Wände können Sockelfliesen verlegt werden, die oberhalb der Kante der Bodenfliesen an die Wand geklebt werden.

3. Der fertige Belag und die Fugen müssen von Kleberresten gereinigt, die Fliesenkreuze entfernt und die Fugen vorgenässt werden.

4. Der eingefärbte Fugenmörtel wird vor Ort mit Wasser angemischt, abschnittsweise auf der Oberfläche verteilt und mit einem Fugengummi (Fugenbrett) in die Fugen eingeschlämmt.
   Die gefüllten Fugen werden mit einem feuchten Fugenglätter nachgearbeitet. Die Fugen sollten schrittweise auf der gesamten Fläche gefüllt werden.

5. Sobald alle Fugen auf der gesamten Oberfläche gleichmäßig gefüllt sind, müssen die Fliesen gründlich gereinigt werden, um alle getrockneten Fugenmörtelreste (Zementschleier) zu entfern.

b) Guss-/Beschichtungsböden

IIn verkehrsarmen Bereichen wie Garagen kann auf der Oberfläche des Unterbetons ein einfacher, ca. 2 Zentimeter dicker glatter Zementboden (Zementestrich) hergestellt werden. Eine hochwertigere Variante dieser Gießtechnologie ist der Terrazzo, bei dem eine 2–3 Zentimeter dicke zement- oder harzgebundene Gießschicht maschinell geschliffen wird, um eine perfekt glatte Oberfläche zu erzielen. Beschichtungen auf Harzbasis sind dünner und reichen von nur 1 Millimeter bis zu 5–10 Millimetern. Für ihre Anwendung ist ein präzise nivellierter oder fachgerecht ausgeglichener Unterboden erforderlich, auf dem zunächst ein systemunabhängiger Primer aufgetragen werden muss, um eine Haftbrücke zu schaffen. Danach muss die langsam selbstnivellierende Beschichtung mit einer Kelle gleichmäßig verteilt werden.

3. Weiche Bodenbeläge

a) Dielenboden und Massivholzboden

Dielenböden bestehen aus Hartholzdielen, die eine Länge von 3 bis 6 m, eine Breite von 80 bis 150 mm sowie eine Dicke von 19 bis 22 mm aufweisen. Im Vergleich dazu sind Massivholzböden hochwertiger verarbeitet und kompakter dimensioniert; ihre Elemente besitzen in der Regel eine Länge von 0,9 bis 1,5 m, eine Breite von 70 bis 120 mm und eine Dicke von 16 bis 22 mm.

Die Verlegung erfolgt üblicherweise auf einer Unterkonstruktion aus Nadelholz-Lagerhölzern mit einer Breite von ca. 5 cm, wobei die Verbindung der einzelnen Dielen über Nut und Feder realisiert wird. Je nach Dielenformat beträgt der Achsabstand der Lagerhölzer 45 bis 50 cm bzw. 50 bis 80 cm.

Sofern kein schwimmender Unterboden vorhanden ist, wird unter den Lagerhölzern eine geeignete Wärme- und Trittschalldämmung platziert. Zudem wird der Hohlraum zwischen den Lagerhölzern mit einer Faser-Dämmung oder Blähton aufgefüllt, um die thermische und akustische Isolation weiter zu optimieren. 

b) Parkett

Parkett setzt sich aus kleineren Hartholzelementen beziehungsweise Stäben zusammen, die zu einem durchgehenden Belag gefügt werden. Die typischen Abmessungen dieser Stäbe liegen bei einer Länge von 15 bis 50 cm, einer Breite von 25 bis 65 mm und einer Dicke von 15 bis 25 mm. Zu den klassischen Verlegemustern zählen unter anderem Fischgrät, Flechtmuster, der Schiffsboden- beziehungsweise Stabverband sowie Intarsien.

Bei der traditionellen Verlegung werden die Stäbe mittels Nut und Feder verbunden und auf einer Holz-Unterkonstruktion über Lagerhölzern vernagelt. Abschließend wird die Oberfläche geschliffen und meist mit einer Schutzlackierung versehen.

Bei der modernen Verlegung werden die Parkettstäbe vollflächig auf einen ebenen Untergrund geklebt. Die Verbindung der Elemente erfolgt dabei stumpf gestoßen, über Nut und Feder oder in Form vorgefertigter Tafeln, wie es etwa bei Mosaikparkett der Fall ist. Das Dreischicht-Fertigparkett im Schiffsboden-Muster wird industriell gefertigt, ist wirtschaftlich attraktiv und zeichnet sich dadurch aus, dass lediglich die oberste Nutzschicht aus echtem Hartholz besteht. Die Elemente weisen eine Länge von 1,8 bis 2,5 m, eine Breite von 120 bis 208 mm und eine Dicke von 10 bis 16 mm auf. Das Material ist bereits werkseitig endlackiert und wird mit Nut-und-Feder- oder Klicksystemen ausgestattet. Die Verlegung erfolgt schließlich schwimmend und ohne Verklebung auf einer Trittschalldämmung.

c) Laminat

Laminat ist noch wirtschaftlicher als Fertigparkett. Die einzelnen Elemente sind in der Regel etwa 20 cm breit, 7 bis 12 mm dick und 1 bis 1,4 m lang. Der Aufbau besteht aus einer HDF-Trägerplatte, die unten von einer melaminharzgebundenen Ausgleichs- und Schalldämmschicht abgeschlossen wird. Auf der Oberseite befinden sich ein UV-beständiges sowie farbstabiles Dekorpapier und eine melaminharzgebundene Nutzschicht. Die Verlegung erfolgt über ein praktisches Klicksystem im Verband mit einem Versatz von einem halben oder einem Drittel der Elementlänge. Unter dem Laminat werden meistens eine PE-Dampfbremse und eine 2 bis 4 mm dicke Trittschalldämmunterlage verlegt.

d) Kunststoff- und Linoleumbeläge

PVC- oder Linoleum-Bahnen ergeben einen fußwarmen und leicht zu reinigenden Bodenbelag. Diese Bahnenware wird aus Rollen mit einer Breite von 1 bis 4 m geliefert. Die Verklebung erfolgt entweder streifenweise am Rand oder vollflächig. Die Gesamtdicke des Belags liegt zwischen 0,8 und 7 mm.

e) Teppichboden

Ein Teppichboden ist grundsätzlich zweilagig aufgebaut und besteht aus einer robusten Trägerschicht aus Gummi, Schaum oder Jute sowie einer natürlichen oder synthetischen Nutzschicht. Diese Rollenware hat meistens eine Breite von 4 bis 5 m. Die Fixierung auf dem Untergrund kann vollflächig, nur im Randbereich oder durch das Verspannen mit Nagelleisten erfolgen.

4. Hohlboden und Doppelboden

Hohlböden sind Schalenkonstruktionen auf höhenverstellbaren Stelzlagern mit einer Höhe von 20 bis 220 mm, die den Unterboden bilden. Bei weichen Belägen wird der Bodenbelag direkt auf Gips- oder Gipsfaserplatten verlegt. Wenn harte Beläge zum Einsatz kommen, wird zuerst ein Gipsestrich auf einer PE-Trennlage aufgebracht.

Im Gegensatz zu Hohlböden sind Doppelböden ohne Zerstörung zerlegbar, sodass einzelne Elemente jederzeit entnommen werden können. Die Platten haben in der Regel ein Maß von 60 × 60 cm und stehen auf höhenverstellbaren Metallstützen, wobei die Oberfläche entweder werkseitig oder vor Ort frei gewählt werden kann. Bei höheren Lasten oder größeren Aufbauhöhen sorgt eine zusätzliche Aussteifung durch Metallstreben für Stabilität. Der darunter liegende Hohlraum von 35 bis 1200 mm wird für Technik, Kabel, Lüftung und ähnliche Installationen genutzt.

5. Deckenbekleidungen und Unterdecken

Deckenbekleidungen können zur Schichtenfolge von Decken gehören. Sie werden entweder direkt an der Deckenunterseite oder an einer Unterkonstruktion befestigt, was bauähnlich wie bei Wandbekleidungen erfolgt.

Unterdecken sind abgehängte, selbsttragende Schalenkonstruktionen, bei denen eine Metallunterkonstruktion an Abhängeelementen angebracht wird, auf der anschließend die Bekleidung montiert wird. Üblich ist hierbei ein Kreuzrost, der mehrlagig aufgebaut ist, oder ein einlagiges System aus Haupt- und Querprofilen. Die Bekleidung kann als nicht demontierbare, geschlossene Fläche wie beispielsweise mit Deckenplatten ausgeführt werden.

Eine weitere häufig genutzte Technologie ist das Rasterdeckensystem, bei dem die Verkleidungsoberfläche aus quadratischen Deckenplatten besteht, die zwischen T- oder Z-Profilschienen eingelegt werden, welche typischerweise in einem 60-Zentimeter-Raster angeordnet sind. Das Raster kann mit sichtbaren oder verdeckten Schienen gestaltet werden. In beiden Fällen kann die Decke so konstruiert werden, dass sie vollständig demontierbar ist.

Für lineare Metalldecken im Industriebereich nutzt man einrichtige Tragschienen, in die lange Metallpaneele quer eingeschoben werden, wodurch eine streifenartige Optik entsteht.