III.4 - LECCIÓN 2

Revestimientos y cubiertas

CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 2 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS

1. Pavimentos

Los pavimentos perimetrales de edificios, terrazas, zonas de aparcamiento y espacios públicos se construyen frecuentemente utilizando adoquines de pequeño formato. Para aplicaciones de mayor calidad, estos pavimentos de piezas pequeñas pueden ser de baldosas de piedra o ladrillos cerámicos. Para requisitos menores o uso doméstico, se pueden utilizar adoquines de hormigón. 

Las zonas con poco tráfico y cargas ligeras se preparan con una subbase de gravilla compactada o piedra machacada de 25–40 cm de espesor, que sirve como capa de distribución de cargas, drenaje y protección frente a las heladas. Esta base se extiende en 2 o 3 capas y se compacta mediante una bandeja vibrante. Sobre su superficie se coloca una cama de arena de 3–5 cm de espesor, en la cual se asientan los adoquines. Las juntas se rellenan con arena y, si es necesario, se sellan mediante un lechado con agua. Finalmente, el pavimento terminado se compacta utilizando una compactadora con base de goma.

Para cargas pesadas, se requiere una solera de hormigón o una losa de hormigón armado.

2. Pavimentos rígidos

a) Revestimientos cerámicos (Alicatados y solados)

Los revestimientos de baldosas están disponibles en una amplia variedad de materiales y formatos. Entre sus ventajas destacan la facilidad de limpieza, su alta resistencia al desgaste y a la humedad. El espesor de las distintas piezas —azulejos esmaltados, gres porcelánico, baldosas de gres y baldosas de piedra natural, de piedra artificial o de cemento— oscila entre los 0,8 y los 2,5 centímetros. Las dimensiones de las piezas pueden variar desde pequeños mosaicos (teselas) de un centímetro hasta placas de gran formato de hasta un metro. 

Las baldosas pueden colocarse siguiendo diferentes aparejos o patrones, tales como a matajunta, a junta corrida o incluso diseños personalizados mediante el corte de piezas individuales. Además, se pueden combinar libremente colores, texturas y materiales para crear una estética única en cada espacio interior.

Hoy en día, las baldosas ya no se instalan mediante el método tradicional "a buena vista" con mortero; en su lugar, se fijan mediante capa fina con adhesivos cementosos. En la práctica, esto consiste en extender una capa de cemento cola de 2 a 4 mm de espesor bajo las piezas. Se prefieren adhesivos flexibles (con resinas) cuando existen mayores solicitaciones mecánicas o fluctuaciones térmicas, como ocurre en pavimentos exteriores.

1. Sobre un soporte nivelado o recrecido, el adhesivo (suministrado en polvo) se prepara en obra y se extiende con una llana. Se utiliza una llana dentada para garantizar una distribución homogénea del adhesivo y un espesor uniforme. 

2. Para lograr un acabado estético, deben mantenerse juntas de colocación uniformes de entre 2 y 5 mm. Se emplean crucetas de plástico para mantener la alineación, las cuales deben retirarse una vez que el adhesivo haya fraguado.
   Durante todo el proceso de solado, debe prestarse atención a mantener las cotas y pendientes proyectadas, evitando resaltes o "cejas". La alineación se ajusta mediante un nivel de burbuja y una maza de goma. En los encuentros con paramentos, transiciones o patrones personalizados, las piezas deben cortarse a medida utilizando una mesa de corte, una amoladora o un cortador manual de azulejos.
   En el perímetro de las paredes se instala el rodapié, pegándolo al paramento sobre el borde de las baldosas del suelo.

3. Una vez finalizado el revestimiento, se deben limpiar los restos de adhesivo, retirar las crucetas y humedecer las juntas.

4. El material de rejuntado se mezcla con agua y se extiende por tramos, presionándolo en las llagas mediante una llana de goma. Las juntas rellenas se repasan con una esponja o llana de acabado humedecida.

5. Tras rellenar toda la superficie de manera uniforme, se debe realizar una limpieza profunda para eliminar cualquier resto de material de rejuntado seco.

b) Pavimentos continuos

En zonas de poco tráfico, como garajes, se puede ejecutar sobre el soporte de hormigón un pavimento de cemento alisado de aproximadamente 2 centímetros de espesor. Una versión de mayor calidad de esta tecnología de vertido es el terrazo "in situ", donde una capa vertida de 2 a 3 cm de espesor (con ligante de cemento o resina) se pule mecánicamente hasta lograr una superficie perfectamente lisa. Los revestimientos de resina (como el epoxi o poliuretano) son más delgados, con espesores que oscilan entre 1 mm y 5–10 mm. Para su aplicación, se requiere un soporte nivelado con precisión o debidamente regularizado, sobre el cual debe aplicarse primero una imprimación específica para crear un puente de unión. Tras esto, el revestimiento autonivelante se extiende de manera uniforme mediante una llana

3. Pavimentos blandos o de madera

a) Entarimados y suelos de madera maciza

El entarimado consiste en tablas de madera noble de 3 a 6 metros de largo, 80 a 150 milímetros de ancho y entre 19 y 22 milímetros de espesor. El suelo de madera maciza presenta un acabado de mayor calidad y dimensiones más reducidas: de 0,9 a 1,5 metros de longitud, 70 a 120 milímetros de ancho y de 16 a 22 milímetros de espesor.

Las tablas o láminas se instalan sobre rastreles de madera de conífera de 5 centímetros de ancho, y se conectan entre sí mediante juntas de machihembrado. La separación entre rastreles varía entre 45–50 cm y 50–80 cm, dependiendo del formato de las tablas.

Bajo los rastreles se colocan paneles de aislamiento térmico y acústico, siempre que el suelo no esté ya construido sobre un soporte flotante. Entre los rastreles, se utiliza aislamiento térmico fibroso (como lana mineral) o arcilla expandida como material aislante termoacústico.

b) Suelos de parqué

El parqué está compuesto por tablillas o pequeñas piezas de madera noble que forman un revestimiento de suelo continuo. Existe una gran variedad de diseños; las piezas individuales suelen tener entre 15 y 50 cm de longitud, de 15 a 25 mm de espesor y de 25 a 65 mm de ancho. La superficie puede presentar distintos patrones de colocación, siendo los más comunes la espiga, el tejido de cesta, el patrón de tabla corrida y los diseños de marquetería o incrustaciones. Entre las soluciones tradicionales, la más común es el sistema machihembrado, en el que las piezas de parqué se clavan a un soporte de madera que descansa sobre rastreles. Una vez terminada, la superficie debe lijarse, acuchillarse y protegerse con un acabado de barniz o lacado.

Las tablillas de parqué modernas se pegan directamente sobre un soporte continuo y nivelado. Estas piezas pueden unirse mediante juntas a tope, machihembradas o ensamblarse en paneles conocidos como parqué mosaico.

El parqué multicapa (o tarima flotante de madera) es una versión prefabricada y económica del parqué tradicional. En este caso, solo la capa superior, conocida como capa de uso o de desgaste, es de madera noble, no así la totalidad del tablero. Las tablas suelen tener de 1,8 a 2,5 m de largo, de 120 a 208 mm de ancho y de 10 a 16 mm de espesor. Cada tabla viene barnizada de fábrica y cuenta con un sistema de unión machihembrado o de tipo clic. Gracias a estas propiedades, el parqué multicapa es fácil y rápido de instalar, ya que no requiere adhesivos; simplemente consiste en encajar las tablas entre sí. Es suficiente con colocar el suelo, siguiendo un patrón trabado, sobre una lámina continua de aislamiento al ruido de impacto.

c)  Suelo laminado

La versión moderna, evolucionada y aún más económica del parqué multicapa es el suelo laminado (o tarima sintética). En este caso, las tablas suelen tener unos 20 centímetros de ancho, 7 a 12 milímetros de espesor y entre 1 y 1,4 metros de largo. Las tablas del suelo laminado son estructuras multicapa, que tienen como base un substrato (alma) de HDF (Tablero de Fibra de Alta Densidad) de gran resistencia. En la cara inferior, se adhiere al substrato una capa de nivelación o estabilizadora rígida de resina de melamina, que también amortigua ligeramente el sonido. En la cara superior, una capa decorativa impregnada, resistente a los rayos UV e inalterable al color, queda protegida por una capa de desgaste (overlay) de resina de melamina, resistente a la abrasión y los arañazos. Los elementos se conectan mediante un sistema de unión clic (autoblocante), y la instalación se realiza a matajunta o al tresbolillo (con desfases de medio o un tercio de tabla). Bajo el suelo laminado se coloca una barrera de vapor de polietileno (PE) y una base de espuma de 2-4 mm para aislamiento a ruido de impacto, instaladas directamente sobre la solera u hormigón.

d) Revestimientos de plástico y linóleo

Las láminas de PVC o linóleo crean un pavimento continuo, cálido y de fácil limpieza. Se suministran en rollos de 1 a 4 metros de ancho y se instalan pegadas, ya sea mediante adhesión perimetral o mediante encolado total a la superficie del soporte. El espesor de estas láminas oscila entre 0,8 mm y 7 mm.

e) Moquetas y alfombras 

La moqueta está compuesta por dos capas: una base o soporte resistente de caucho, espuma de látex o yute, y una capa superior textil que puede ser de fibras naturales o sintéticas. Las moquetas están disponibles en rollos grandes de 4 o 5 metros de ancho. Se pueden fijar mediante encolado total, solo por los bordes, o mediante sistemas de fijación tensada con listones dentados perimetrales.

4. Suelos elevados

Los suelos técnicos son estructuras compuestas por placas modulares que se apoyan sobre pedestales regulables, con alturas que oscilan entre 20 y 220 milímetros. Para pavimentos ligeros (vinílicos, moqueta), el acabado se aplica directamente sobre las placas base de yeso o fibra de yeso. Para pavimentos rígidos (cerámica, piedra), primero se instala un recrecido de mortero de yeso o cemento sobre una lámina separadora de polietileno (PE) encima de las placas.

A diferencia de los suelos técnicos continuos (no desmontables), los suelos técnicos elevados son construcciones que se pueden desmontar sin sufrir daños; de este modo, los paneles pueden retirarse individualmente en cualquier momento. Las baldosas o paneles de 60 × 60 centímetros descansan sobre pedestales metálicos regulables en altura, y pueden rematarse con cualquier acabado deseado, ya sea aplicado en fábrica o instalado en obra. Para cargas pesadas o alturas mayores, se instalan travesaños metálicos que conectan los pedestales para proporcionar un refuerzo estructural adicional. En el plénum (espacio hueco bajo el suelo elevado con una altura que oscila entre los 35 y los 1.200 milímetros), se pueden alojar instalaciones mecánicas, cableado, conductos de ventilación y otros componentes.

5. Techos y falsos techos

Los techos y los falsos techos pueden formar parte de la sección constructiva del forjado. Al hablar de techos nos referimos a los aplacados o acabados fijados directamente a la cara inferior del forjado o a una entramado auxiliar, cuyo sistema constructivo es similar al de los revestimientos de paredes (trasdosados).

Los falsos techos son estructuras de cerramiento suspendidas y autoportantes, compuestas por un entramado metálico colgado mediante varillas o fijaciones de las cuales se sujeta el revestimiento. El sistema de perfilería (típicamente de doble estructura o rejilla) puede tener un diseño sencillo de varios niveles o un sistema de un solo nivel, compuesto por perfiles primarios y perfiles secundarios o transversales. El revestimiento puede instalarse generalmente como una superficie continua y no registrable, utilizando, por ejemplo, placas de yeso laminado.

Los techos metálicos lineales con un sistema de estructura en una sola dirección se utilizan habitualmente en aplicaciones industriales.En este sistema, se encajan lamas metálicas alargadas de forma transversal en los perfiles de soporte longitudinales, lo que confiere al revestimiento una apariencia característica de bandejas o lamas continuas.