Revestimientos y cubiertas
Perfilado de sección
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Soportes para suelos
CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 1 - SOPORTES PARA SUELOS
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I. Soportes para suelos
Los suelos raramente se aplican directamente sobre el forjado o la losa. Normalmente, se coloca un soporte sólido y regular sobre la estructura, para proporcionar una base adecuada al pavimento. Este soporte puede consistir en hormigón in situ, una capa de compresión de hormigón armado, un mortero de nivelación, o un sistema de suelo seco compuesto por aislamiento térmico y paneles prefabricados.
Entre el soporte del pavimento y el forjado o losa pueden existir diversas capas adicionales para garantizar una correcta ejecución técnica. Un ejemplo es la capa de impermeabilización sobre la losa de cimentación; en este caso, el pavimento recibe el nombre de recrecido o mortero flotante sobre lámina. Otro ejemplo es la capa de aislamiento térmico, cuya aplicación da lugar a un suelo flotante.
La capa de aislamiento térmico integrada puede cumplir varias funciones simultáneamente:
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En forjados de plantas intermedias, proporciona aislamiento frente al ruido.
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En soleras, la función de aislamiento térmico es la prioritaria, y el espesor de la capa se dimensiona específicamente para este fin.
Además, pueden existir otras capas en la sección constructiva del suelo, tales como impermeabilizaciones frente a agua de servicio en locales húmedos, láminas separadoras o láminas drenantes que funcionan como sistema de evacuación de agua.
II. Construcción del soporte o recrecido
El hormigón de regulación es una capa monolítica de hormigón armado de 5 a 7 centímetros de espesor, con juntas de dilatación cada 40 metros cuadrados para prevenir la formación de fisuras.
Pasos para la ejecución de un recrecido de hormigón en suelos flotantes:
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Instalar una banda perimetral de aislamiento de 1 cm de espesor a lo largo de los paramentos para absorber las dilataciones térmicas y evitar deformaciones por tensiones.
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Ejecutar juntas de dilatación para dividir el recrecido en paños más pequeños si la longitud de la superficie supera los 8 metros, si el área es mayor a 25–40 m², o si la proporción entre lados supera el ratio 3:1.
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Colocar paneles de aislamiento térmico de poliestireno expandido (EPS) para el aislamiento a ruido de impacto, dispuestos a matajunta.
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Extender una lámina de polietileno (PE) como capa separadora para proteger el aislamiento, sellando los solapes con cinta adhesiva.
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Establecer la cota superior del hormigón o del recrecido armado, midiendo desde la cota de nivel o "nivel de metro" (referencia marcada exactamente a 1 metro sobre el nivel de suelo terminado).
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Colocar el mallazo de refuerzo. Para cargas ligeras, se puede omitir esta armadura.
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Preparar hormigón fresco con una resistencia mínima 120 kg/cm2, ya sea mediante amasado en obra o utilizando hormigón seco premezclado.
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Utilizando reglas, formar maestras de guía de 15–20 cm de ancho espaciadas entre 1,5 y 2 metros, garantizando su nivelación.
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Verter el hormigón entre las maestras, nivelando la superficie con la regla apoyada sobre las guías.
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Mantener la superficie de hormigón húmeda (curado) para prevenir la aparición de fisuras.
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El procedimiento es similar cuando se construye un mortero de nivelación. La diferencia principal es que la mezcla fresca se prepara en obra mediante una mezcladora mecánica y se aplica con bomba. En este caso, el espesor típico de la capa es de 2 a 5 centímetros.
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Para un suelo radiante, un recrecido de hormigón o mortero de cemento alisado de 6 a 8 cm garantizará que las tuberías de calefacción queden cubiertas por al menos 3 o 4 cm de material por encima. Bajo la capa de hormigón se extiende una lámina de polietileno (PE) especial, con barrera térmica reflectante, para reducir las pérdidas de calor.
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Un suelo o recrecido seco puede construirse utilizando paneles prefabricados combinados con aislamiento térmico, o bien mediante paneles aislantes y tableros de construcción independientes. Estos tableros pueden ser de fibra de yeso, OSB, MDF o yeso laminado. Se colocan en dos capas cruzadas sobre la superficie del aislamiento térmico.
La superficie de un soporte terminado no siempre es perfectamente regular. En tales casos, se puede utilizar una pasta niveladora (mortero autonivelante) para crear una base completamente plana y uniforme, apta para recibir el pavimento. Esta capa autonivelante, fluida y de grano fino, suele tener un espesor de 2 a 10 mm, con un máximo de 20 mm. Primero debe aplicarse una imprimación con rodillo; una vez seca, se vierte la pasta niveladora sobre la superficie y se extiende uniformemente mediante una llana o un rodillo de púas.
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Revestimientos y cubiertas
CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 2 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS
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1. Pavimentos
Los pavimentos perimetrales de edificios, terrazas, zonas de aparcamiento y espacios públicos se construyen frecuentemente utilizando adoquines de pequeño formato. Para aplicaciones de mayor calidad, estos pavimentos de piezas pequeñas pueden ser de baldosas de piedra o ladrillos cerámicos. Para requisitos menores o uso doméstico, se pueden utilizar adoquines de hormigón.
Las zonas con poco tráfico y cargas ligeras se preparan con una subbase de gravilla compactada o piedra machacada de 25–40 cm de espesor, que sirve como capa de distribución de cargas, drenaje y protección frente a las heladas. Esta base se extiende en 2 o 3 capas y se compacta mediante una bandeja vibrante. Sobre su superficie se coloca una cama de arena de 3–5 cm de espesor, en la cual se asientan los adoquines. Las juntas se rellenan con arena y, si es necesario, se sellan mediante un lechado con agua. Finalmente, el pavimento terminado se compacta utilizando una compactadora con base de goma.
Para cargas pesadas, se requiere una solera de hormigón o una losa de hormigón armado.
2. Pavimentos rígidos
a) Revestimientos cerámicos (Alicatados y solados)
Los revestimientos de baldosas están disponibles en una amplia variedad de materiales y formatos. Entre sus ventajas destacan la facilidad de limpieza, su alta resistencia al desgaste y a la humedad. El espesor de las distintas piezas —azulejos esmaltados, gres porcelánico, baldosas de gres y baldosas de piedra natural, de piedra artificial o de cemento— oscila entre los 0,8 y los 2,5 centímetros. Las dimensiones de las piezas pueden variar desde pequeños mosaicos (teselas) de un centímetro hasta placas de gran formato de hasta un metro.
Las baldosas pueden colocarse siguiendo diferentes aparejos o patrones, tales como a matajunta, a junta corrida o incluso diseños personalizados mediante el corte de piezas individuales. Además, se pueden combinar libremente colores, texturas y materiales para crear una estética única en cada espacio interior.
Hoy en día, las baldosas ya no se instalan mediante el método tradicional "a buena vista" con mortero; en su lugar, se fijan mediante capa fina con adhesivos cementosos. En la práctica, esto consiste en extender una capa de cemento cola de 2 a 4 mm de espesor bajo las piezas. Se prefieren adhesivos flexibles (con resinas) cuando existen mayores solicitaciones mecánicas o fluctuaciones térmicas, como ocurre en pavimentos exteriores.
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Sobre un soporte nivelado o recrecido, el adhesivo (suministrado en polvo) se prepara en obra y se extiende con una llana. Se utiliza una llana dentada para garantizar una distribución homogénea del adhesivo y un espesor uniforme.
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Para lograr un acabado estético, deben mantenerse juntas de colocación uniformes de entre 2 y 5 mm. Se emplean crucetas de plástico para mantener la alineación, las cuales deben retirarse una vez que el adhesivo haya fraguado.
Durante todo el proceso de solado, debe prestarse atención a mantener las cotas y pendientes proyectadas, evitando resaltes o "cejas". La alineación se ajusta mediante un nivel de burbuja y una maza de goma. En los encuentros con paramentos, transiciones o patrones personalizados, las piezas deben cortarse a medida utilizando una mesa de corte, una amoladora o un cortador manual de azulejos.
En el perímetro de las paredes se instala el rodapié, pegándolo al paramento sobre el borde de las baldosas del suelo. -
Una vez finalizado el revestimiento, se deben limpiar los restos de adhesivo, retirar las crucetas y humedecer las juntas.
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El material de rejuntado se mezcla con agua y se extiende por tramos, presionándolo en las llagas mediante una llana de goma. Las juntas rellenas se repasan con una esponja o llana de acabado humedecida.
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Tras rellenar toda la superficie de manera uniforme, se debe realizar una limpieza profunda para eliminar cualquier resto de material de rejuntado seco.
b) Pavimentos continuos
En zonas de poco tráfico, como garajes, se puede ejecutar sobre el soporte de hormigón un pavimento de cemento alisado de aproximadamente 2 centímetros de espesor. Una versión de mayor calidad de esta tecnología de vertido es el terrazo "in situ", donde una capa vertida de 2 a 3 cm de espesor (con ligante de cemento o resina) se pule mecánicamente hasta lograr una superficie perfectamente lisa. Los revestimientos de resina (como el epoxi o poliuretano) son más delgados, con espesores que oscilan entre 1 mm y 5–10 mm. Para su aplicación, se requiere un soporte nivelado con precisión o debidamente regularizado, sobre el cual debe aplicarse primero una imprimación específica para crear un puente de unión. Tras esto, el revestimiento autonivelante se extiende de manera uniforme mediante una llana
3. Pavimentos blandos o de madera
a) Entarimados y suelos de madera maciza
El entarimado consiste en tablas de madera noble de 3 a 6 metros de largo, 80 a 150 milímetros de ancho y entre 19 y 22 milímetros de espesor. El suelo de madera maciza presenta un acabado de mayor calidad y dimensiones más reducidas: de 0,9 a 1,5 metros de longitud, 70 a 120 milímetros de ancho y de 16 a 22 milímetros de espesor.
Las tablas o láminas se instalan sobre rastreles de madera de conífera de 5 centímetros de ancho, y se conectan entre sí mediante juntas de machihembrado. La separación entre rastreles varía entre 45–50 cm y 50–80 cm, dependiendo del formato de las tablas.
Bajo los rastreles se colocan paneles de aislamiento térmico y acústico, siempre que el suelo no esté ya construido sobre un soporte flotante. Entre los rastreles, se utiliza aislamiento térmico fibroso (como lana mineral) o arcilla expandida como material aislante termoacústico.
b) Suelos de parqué
El parqué está compuesto por tablillas o pequeñas piezas de madera noble que forman un revestimiento de suelo continuo. Existe una gran variedad de diseños; las piezas individuales suelen tener entre 15 y 50 cm de longitud, de 15 a 25 mm de espesor y de 25 a 65 mm de ancho. La superficie puede presentar distintos patrones de colocación, siendo los más comunes la espiga, el tejido de cesta, el patrón de tabla corrida y los diseños de marquetería o incrustaciones. Entre las soluciones tradicionales, la más común es el sistema machihembrado, en el que las piezas de parqué se clavan a un soporte de madera que descansa sobre rastreles. Una vez terminada, la superficie debe lijarse, acuchillarse y protegerse con un acabado de barniz o lacado.
Las tablillas de parqué modernas se pegan directamente sobre un soporte continuo y nivelado. Estas piezas pueden unirse mediante juntas a tope, machihembradas o ensamblarse en paneles conocidos como parqué mosaico.
El parqué multicapa (o tarima flotante de madera) es una versión prefabricada y económica del parqué tradicional. En este caso, solo la capa superior, conocida como capa de uso o de desgaste, es de madera noble, no así la totalidad del tablero. Las tablas suelen tener de 1,8 a 2,5 m de largo, de 120 a 208 mm de ancho y de 10 a 16 mm de espesor. Cada tabla viene barnizada de fábrica y cuenta con un sistema de unión machihembrado o de tipo clic. Gracias a estas propiedades, el parqué multicapa es fácil y rápido de instalar, ya que no requiere adhesivos; simplemente consiste en encajar las tablas entre sí. Es suficiente con colocar el suelo, siguiendo un patrón trabado, sobre una lámina continua de aislamiento al ruido de impacto.
c) Suelo laminado
La versión moderna, evolucionada y aún más económica del parqué multicapa es el suelo laminado (o tarima sintética). En este caso, las tablas suelen tener unos 20 centímetros de ancho, 7 a 12 milímetros de espesor y entre 1 y 1,4 metros de largo. Las tablas del suelo laminado son estructuras multicapa, que tienen como base un substrato (alma) de HDF (Tablero de Fibra de Alta Densidad) de gran resistencia. En la cara inferior, se adhiere al substrato una capa de nivelación o estabilizadora rígida de resina de melamina, que también amortigua ligeramente el sonido. En la cara superior, una capa decorativa impregnada, resistente a los rayos UV e inalterable al color, queda protegida por una capa de desgaste (overlay) de resina de melamina, resistente a la abrasión y los arañazos. Los elementos se conectan mediante un sistema de unión clic (autoblocante), y la instalación se realiza a matajunta o al tresbolillo (con desfases de medio o un tercio de tabla). Bajo el suelo laminado se coloca una barrera de vapor de polietileno (PE) y una base de espuma de 2-4 mm para aislamiento a ruido de impacto, instaladas directamente sobre la solera u hormigón.
d) Revestimientos de plástico y linóleo
Las láminas de PVC o linóleo crean un pavimento continuo, cálido y de fácil limpieza. Se suministran en rollos de 1 a 4 metros de ancho y se instalan pegadas, ya sea mediante adhesión perimetral o mediante encolado total a la superficie del soporte. El espesor de estas láminas oscila entre 0,8 mm y 7 mm.
e) Moquetas y alfombras
La moqueta está compuesta por dos capas: una base o soporte resistente de caucho, espuma de látex o yute, y una capa superior textil que puede ser de fibras naturales o sintéticas. Las moquetas están disponibles en rollos grandes de 4 o 5 metros de ancho. Se pueden fijar mediante encolado total, solo por los bordes, o mediante sistemas de fijación tensada con listones dentados perimetrales.
4. Suelos elevados
Los suelos técnicos son estructuras compuestas por placas modulares que se apoyan sobre pedestales regulables, con alturas que oscilan entre 20 y 220 milímetros. Para pavimentos ligeros (vinílicos, moqueta), el acabado se aplica directamente sobre las placas base de yeso o fibra de yeso. Para pavimentos rígidos (cerámica, piedra), primero se instala un recrecido de mortero de yeso o cemento sobre una lámina separadora de polietileno (PE) encima de las placas.
A diferencia de los suelos técnicos continuos (no desmontables), los suelos técnicos elevados son construcciones que se pueden desmontar sin sufrir daños; de este modo, los paneles pueden retirarse individualmente en cualquier momento. Las baldosas o paneles de 60 × 60 centímetros descansan sobre pedestales metálicos regulables en altura, y pueden rematarse con cualquier acabado deseado, ya sea aplicado en fábrica o instalado en obra. Para cargas pesadas o alturas mayores, se instalan travesaños metálicos que conectan los pedestales para proporcionar un refuerzo estructural adicional. En el plénum (espacio hueco bajo el suelo elevado con una altura que oscila entre los 35 y los 1.200 milímetros), se pueden alojar instalaciones mecánicas, cableado, conductos de ventilación y otros componentes.
5. Techos y falsos techos
Los techos y los falsos techos pueden formar parte de la sección constructiva del forjado. Al hablar de techos nos referimos a los aplacados o acabados fijados directamente a la cara inferior del forjado o a una entramado auxiliar, cuyo sistema constructivo es similar al de los revestimientos de paredes (trasdosados).
Los falsos techos son estructuras de cerramiento suspendidas y autoportantes, compuestas por un entramado metálico colgado mediante varillas o fijaciones de las cuales se sujeta el revestimiento. El sistema de perfilería (típicamente de doble estructura o rejilla) puede tener un diseño sencillo de varios niveles o un sistema de un solo nivel, compuesto por perfiles primarios y perfiles secundarios o transversales. El revestimiento puede instalarse generalmente como una superficie continua y no registrable, utilizando, por ejemplo, placas de yeso laminado.
Otra tecnología común es el falso techo registrable, donde placas cuadradas se insertan en perfiles en T o Z, normalmente en una modulación de 60 × 60 cm. La perfilería puede ser vista u oculta. En ambos casos, el techo puede construirse de manera que sea totalmente registrable.Los techos metálicos lineales con un sistema de estructura en una sola dirección se utilizan habitualmente en aplicaciones industriales.En este sistema, se encajan lamas metálicas alargadas de forma transversal en los perfiles de soporte longitudinales, lo que confiere al revestimiento una apariencia característica de bandejas o lamas continuas.
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Revestimientos y inlucidos
CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 3 - REVESTIMIENTOS Y INLUCIDOS
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Los enlucidos interiores y los revestimientos exteriores crean recubrimientos continuos y sin juntas sobre la superficie de paredes y techos. La función de estos revestimientos aplicados en estado húmedo es proteger los elementos constructivos, conseguir superficies lisas y servir de base para pinturas u otros revestimientos (como aplacados, paneles, etc.). Estos recubrimientos, similares a un mortero, utilizan normalmente cal, cemento o yeso como aglomerantes y pueden prepararse completamente en obra o utilizarse a partir de mezclas secas prefabricadas.
1. Enlucido
El espesor habitual del enlucido interior es de 1 a 1,5 centímetros. Tras el enlucido final o capa de afinado, la superficie suele pintarse o empapelarse. El enlucido se aplica normalmente en varias capas:
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Primero, se crea una capa de agarre mediante un salpicado o se aplica una imprimación.
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Después, se aplica una capa base con mortero de yeso o de cal-cemento, con un espesor de 10 a 12 mm y un tamaño de árido de 0 a 4 mm.
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Por último, se aplica una capa de acabado más fina, de 2 a 5 mm de espesor, con un árido más fino (0 a 1,5 mm).
Cuando se exige un acabado de menor calidad, o cuando el enlucido va a quedar cubierto por otro revestimiento, es suficiente aplicar el enlucido en una sola capa, realizando el alisado directamente sobre esa capa.
2. Revestimiento exterior.
A diferencia de los enlucidos interiores, los exteriores deben resistir las condiciones meteorológicas , comoel sol, el viento, la lluvia las heladas y los cambios de temperatura. La ejecución del revestimiento sigue principios y fases similares al enlucido, pero en este caso la capa final es mucho más resistente y suele tener un acabado más grueso o texturizado. La capa de acabado puede ser: Un revestimiento tradicional con áridos, un revestimiento decorativo de capa gruesa o fina, o un revestimiento de capa fina a base de silicatos, resinas de silicona o resinas sintéticas.
a) Revestimiento de capa fina
Actualmente, la solución más utilizada es el revestimiento de capa fina, cuya capa de acabado, con un espesor máximo de 5 mm, es resistente a la intemperie, repelente al agua, lavable y permeable al vapor.. Para aplicar la imprimación bien mezclada, se requiere una temperatura superior a 10 °C, y esta se extiende con brocha o rodillo. El mortero de revestimiento es una mezcla húmeda preparada en fábrica, que, una vez bien removida, puede aplicarse 24 horas después de que la imprimación haya secado. La fachada debe dividirse en paños, de modo que cada superficie se pueda revestir en una sola operación continua, evitando juntas visibles. La aplicación se realiza con lllana o fratás de plástico, trabajando de arriba hacia abajo. El acabado final puede texturizarse (rayado o raspado) distribuyendo el árido dentro del revestimiento mediante un fratás de plástico duro o de madera.
b) Revestimiento tipo SATE
Un tipo especial de revestimiento es el sistema SATE (Sistema de Aislamiento Térmico Exterior). El aislamiento térmico, normalmente de poliestireno expandido (EPS) o lana mineral, se fija mecánicamente directamente al soporte del muro mediante adhesivo y espigas. Sobre el aislamiento se ejecuta una capa de regularización con mortero adhesivo, en la que se embebe una malla de refuerzo (para evitar fisuras). La superficie se alisa con llana. Sobre esta superficie se aplica la imprimación y posteriormente el revestimiento de capa fina, siguiendo el procedimiento descrito anteriormente.
c) Revestimiento de zócalo
Los zócalos requieren una protección especial, para la cual son muy adecuados los revestimientos de capa fina a base de resinas, ya que incorporan áridos coloreados que proporcionan mayor resistencia mecánica y frente a la humedad. Cuando es necesario un aislamiento térmico, se utiliza poliestireno extrusionado (XPS), que es impermeable, colocado bajo el revestimiento. Encima del zócalo debe instalarse un perfil de aluminio con goterón, y deben colocarse láminas impermeabilizantes fijadas por detrás o por encima del aislamiento del zócalo, para evitar la entrada de agua.
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Revestimientos de fachada
CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 4 - REVESTIMIENTOS DE FACHADA
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Principalmente en el caso de edificios públicos, y también con frecuencia en edificios residenciales, es posible ejecutar revestimientos de fachada con materiales de alta calidad, como alternativa o complemento a un revestimiento continuo sencillo (enfoscado o revoco).
1. Revestimientos adheridos
Los revestimientos adheridos se colocan pegándolos directamente al muro mediante adhesivos. Los materiales más habituales son:
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Piezas tipo klinker (revestimientos cerámicos que imitan el ladrillo visto),
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Baldosas cerámicas
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Piezas de piedra natural o artificial.
La colocación del revestimiento se realiza de forma similar a la de un pavimento cerámico, siguiendo estos pasos:
Primero, la mezcla seca prefabricada se mezcla con agua y se bate hasta obtener una pasta homogénea. A continuación, las piezas se colocan sobre una cama fina de adhesivo, que se extiende sobre el muro con una llana dentada . El revestimiento se coloca de abajo hacia arriba, utilizando crucetas o separadores, para mantener una distancia uniforme entre las piezas En los cantos exteriores se colocan perfiles de esquina para fachadas, que protegen los bordes y mejoran el acabado. En aplicaciones exteriores es obligatorio usar adhesivos flexibles, y se deben respetar las juntas de dilatación necesarias para absorber las tensiones provocadas por los cambios de temperatura. Los revestimientos también pueden colocarse sobre cerramientos con aislamiento térmico exterior. En este caso, el aislamiento se ejecuta previamente siguiendo el mismo sistema que en las fachadas revestidas con revoco.
2. Revestimientos de muros de albañilería (Fábrica vista)
El revestimiento de ladrillo es una estructura de albañilería independiente del muro; es decir, el revestimiento debe ejecutarse de la misma manera que si estuviéramos levantando un muro de ladrillo independiente. Siguiendo las reglas de la albañilería, deben formarse juntas de mortero tanto horizontales (tendeles) como verticales (llagas). No obstante, el espacio situado tras el revestimiento puede ejecutarse como una estructura mixta; normalmente, se aplica un enfoscado de mortero de cemento de 4 centímetros de espesor sobre el soporte y el muro de ladrillo se levanta directamente frente a la estructura portante. Es más común —especialmente en edificios plurifamiliares o de varias plantas— que la estructura portante y el revestimiento estén completamente separados entre sí. En este caso, existen tres opciones para la fachada:
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Fachada ventilada con cámara de aire simple.
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Fachada con aislamiento térmico sin cámara de aire.
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Fachada multicapa con aislamiento térmico y cámara de aire: esta última es la solución más habitual y eficiente.
Para comenzar, levantamos el muro de fachada de medio pie de espesor sobre una cimentación común con el muro de carga. Alternativamente, podemos arrancar desde ménsulas de soporte de acero, que se fijan a la base de los muros mediante tacos o pernos de anclaje. Esto solo es viable si el muro inferior es de hormigón armado y está dimensionado adecuadamente como un zuncho (viga de atado) para soportar dicha carga. La unión entre la estructura del muro y el revestimiento de ladrillo se garantiza mediante llaves de anclaje de acero, cuyos extremos curvados se sitúan en las juntas horizontales (tendeles) del revestimiento. Estas deben colocarse cada tres hiladas, con una separación de entre 50 y 70 cm. Las ménsulas de cuelgue fijadas al zuncho sirven de soporte inferior para el revestimiento de ladrillo y también sustentan los ladrillos sobre los huecos de fachada (dinteles), que quedan asegurados además mediante varillas metálicas.
3. Revestimientos de fachada montados
a) Revestimientos de madera
Los revestimientos de madera montados pueden ejecutarse de diferentes formas, según el tipo de pieza y el sistema de fijación. Una opción menos habitual es el revestimiento de tejas o tablillas de madera, fabricadas con abeto o pino silvestre, que se clavan sobre un tablero continuo o un entramado de rastreles, formando un solape doble. Una solución más común es el entablado horizontal con tablas machihembradas, que se fijan a un entramado de rastreles mediante clavos ocultos, mejorando el acabado estético. El revestimiento de tablas también se coloca habitualmente en posición vertical, en dos capas parcialmente solapadas, y se fija igualmente sobre un entramado de madera.
Una solución más moderna es el revestimiento con paneles de madera laminada tratada (LVL), de 15 a 20 mm de espesor, que se instala sobre una subestructura metálica, adecuada para soportar paneles de gran formato. Durante la instalación del revestimiento de madera es fundamental: garantizar una ventilación posterior, dejar espacio suficiente para el aislamiento térmico (se recomienda lana mineral), proteger el aislamiento con una lámina de control de vapor colocada en la cara exterior del aislamiento.
b) Revestimientos metálicos
De forma similar a las cubiertas metálicas de chapa plana, los revestimientos metálicos pueden instalarse en fachadas como parte del sistema de envolvente del edificio.Los materiales más utilizados son: Aluminio, Zinc o Acero inoxidable. Para los revestimientos metálicos tradicionales de chapa plana, es necesario un soporte continuo, sobre el que se conforman chapas con junta alzada de doble pliegue o junta simple, a partir de chapas perfiladas previamente en taller. También se utilizan chapas perfiladas, como: chapa ondulada, chapa trapezoidal, otros perfiles industriales. Estas chapas suelen fabricarse en paneles de gran tamaño y se fijan a una subestructura de madera o metálica mediante tornillos vistos, remacheso anclajes ocultos, según el sistema.
Otra solución son los paneles o casetes metálicos, con bordes plegados y encajados, fabricados en chapa maciza o perforada. En todos los sistemas de revestimiento metálico, la subestructura debe diseñarse de forma que permita colocar el aislamiento térmico y mantener una cámara de aire ventilada detrás del revestimiento.
4. Revestimientos cerámicos
Existen dos tipos principales de paneles cerámicos montados: paneles macizos, con un espesor aproximado de 1 cm, paneles aligerados o huecos, con un espesor aproximado de 3 cm. Esta diferencia influye directamente en el sistema de fijación:
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Los paneles macizos se fijan mediante ganchos de acero anclados a perfiles verticales, que sujetan las cuatro esquinas de los paneles cuadrados o rectangulares.
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Los paneles huecos disponen de perfiles verticales que soportan carriles horizontales, sobre los que se encajan los perfiles de sujeción. Gracias a la forma con pestañas de los paneles, las fijaciones quedan ocultas y las juntas horizontales no son visibles. Para las juntas verticales se utilizan perfiles de cierre.
En este tipo de fachadas, el aislamiento térmico se coloca entre los perfiles de la subestructura.
5. Revestimiento de pizarra de fibrocemento
Las placas de fibrocemento pueden ser: De pequeño formato, con un espesor de solo 4 mm, o de gran formato, de hasta 1 metro de longitud, con espesores de 8 a 12 mm. Las placas se fijan a: Rastreles verticales de madera, o Perfiles metálicos, dejando entre ellos una cámara de aire de varios centímetros que contribuye al aislamiento térmico y a la ventilación del cerramiento. La fijación puede ser: Vista (atornillada o remachada) u oculta (pegada o colgada mediante ganchos).
6. Revestimientos de piedra natural
Se realizan normalmente con paneles de piedra aserrada, de 3 a 6 cm de espesor, colocados con junta abierta (sin sellar completamente). El tipo de piedra puede ser: Caliza, Granito, Arenisca o Incluso mármol. El acabado superficial también varía: Pulido, Apomazado (mate), Abujardado o partido, entre otros.
Sistemas de fijación existen dos sistemas básicos:-
Fijación mediante escuadras puntuales. Se realiza con elementos macho-hembra en la parte superior e inferior.
Las escuadras se alojan en las juntas horizontales, desde donde los pernos se introducen en taladros previamente realizados en la piedra. En algunos casos especiales (por ejemplo, sobre huecos), solo es posible la fijación lateral. -
Fijación sobre estructura metálica Los anclajes con pernos se fijan a carriles horizontales, que a su vez se apoyan sobre perfiles verticales metálicos.
Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema, debe mantenerse una cámara de aire mínima de 3 cm entre el aislamiento térmico y la parte posterior del revestimiento.
7. Revestimientos de piedra artificial
Las piezas de piedra artificial se utilizan con frecuencia como revestimiento de zócalos. Los paneles de zócalo suelen arrancar desde la misma cimentación corrida que el muro revestido. Detrás de ellos se colocan: Aislamiento térmico de poliestireno extrusionado (XPS) o Láminas impermeables o de control de vapor. Las piezas se fijan normalmente mediante: Adhesivos, o Anclajes mecánicos.
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Tipos de cubiertas
CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 5 - TIPOS DE CUBIERTAS
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Las cubiertas sobre cerchas presentan diferentes pendientes, necesarias para asegurar la evacuación del agua de lluvia y la protección de la estructura situada debajo. Los materiales de cobertura pueden variar tanto en tipo de material como en el tamaño de los elementos.
I. Cubiertas tradicionales
1. Cubiertas de paja o cañizo
Entre las más antiguas se encuentran las cubiertas realizadas con haces de cañas o paja, así como las cubiertas de paja prensada. Una cubierta de paja se construye atando la paja en haces, que se colocan formando una trenza continua, utilizando fibras del propio material para atar los haces a los rastreles que soportan cada hilada. Este tipo de cubierta puede ejecutarse con una superficie lisa, o en disposición escalonada. En ambos casos es necesario colocar rastreles cada 30–40 cm. Las cubiertas colocadas en disposición escalonada pueden alisarse compactando los extremos de las capas, proceso conocido como cubierta de paja apisonada.
Al ejecutar una cubierta de cañizo (o paja), los haces de caña se atan a un enrastrelado colocado cada 50-80 centímetros. Estos haces se van compactando o "empujando" hacia arriba fila por fila, progresando siempre desde la parte inferior hacia la superior (de alero a cumbrera).
2. Cubiertas de madera
La solución de pequeño formato para coberturas de madera es el tejado de tejuelas (o escamas). Estos elementos, denominados tejuelas, tienen una longitud de 40 a 80 centímetros y se fabrican mediante el hendido de bloques de madera, generalmente de pino. Las piezas se ensamblan mediante una unión ranurada: uno de los lados largos termina en arista viva, mientras que el otro presenta una ranura. Las tejuelas encajan lateralmente entre sí, creando una cobertura de una sola capa con apariencia de escamas.
Para las cubiertas de tablas de madera, los elementos de madera noble tienen un metro de longitud y 10-15 cm de ancho, fijándose mediante clavado o cuelgue. Las tablas de madera blanda son más anchas, entre 20 y 25 cm.
3. Cubiertas de Pizarra y Teja
La pizarra se utiliza para formar una cobertura de cubierta mediante el lascado y tallado de las placas cuadradas para crear un acabado tipo escama o solapado. La fijación al enrastrelado se realiza mediante clavado. Sin embargo, la solución tradicional más exitosa es la cobertura de teja cerámica de arcilla cocida. Es una solución de pequeño formato idónea que cumple con los requisitos técnicos modernos. Las tejas cerámicas se fabrican en diversas formas, tamaños, acabados superficiales y colores. Dos soluciones muy conocidas son:
- La cobertura de teja árabe. Muy extendida en las zonas mediterráneas de Europa. Las piezas superiores curvas (denominadas cobijas) y las piezas inferiores planas o curvas con pestañas (canales) crean canales verticales en la superficie del tejado para la evacuación del agua. La ventaja de este tipo de cobertura es que garantiza una estanqueidad adecuada incluso con ángulos de pendiente reducidos.
- La cobertura de teja plana (tipo cola de castor) es otra variante muy extendida que permite crear diversas superficies de cubierta gracias a su patrón de colocación. Para garantizar una estanqueidad adecuada, es necesario realizar una cobertura de doble solape o una cobertura en corona utilizando piezas con tetones de 35-40 cm de largo y 18-20 cm de ancho. En la cobertura de doble solape, al menos dos capas de tejas se superponen en cualquier punto de la superficie del tejado. Esto requiere un enrastrelado denso (normalmente cada 15 cm), proporcionando un solape de entre 22 y 25 cm entre las capas del acabado en escamas.
II. Tipos de Cubiertas Modernas
1. Cubiertas de pequeño formato
En las últimas décadas se han desarrollado innumerables versiones mejoradas de las coberturas de teja cerámica. Entre estas, cabe mencionar las tejas encajables, que optimizan la conexión lateral de los elementos haciéndola más estanca. Las tejas cerámicas prensadas representan un avance hacia un menor consumo de material y una estanqueidad más segura. En este sistema, se pueden formar encajes machihembrados perimetrales en los cuatro lados de la pieza. Todas estas formas de teja, incluidas las formas tradicionales, están ganando terreno en su versión de hormigón y están disponibles en diversos colores. Un tipo especial de teja de hormigón es la teja mixta (o teja de perfil curvo), que por su apariencia evoca a la teja árabe (sistema de canal y cobija). Gracias a los encajes machihembrados, las coberturas de teja modernas funcionan como una capa única. Además, el grado de solape necesario se reduce al mínimo.
Las tejas de fibrocemento son otro tipo de cobertura de pequeño formato que utiliza piezas de 4-5 mm de espesor, que forman una cobertura simple o doble dependiendo de la forma de los elementos.
Del mismo modo, la cobertura de tégola bituminosa (placas asfálticas) tiene una estructura multicapa compuesta por láminas de betún modificado reforzadas con tejido de vidrio o plástico, con una superficie de gránulos de pizarra coloreada o basalto. Su instalación requiere un entablado continuo (generalmente tableros de madera o tableros de virutas orientadas OSB). Como capa auxiliar de impermeabilización (bajo la tégola), se emplea un tipo de lámina bituminosa que actúa como refuerzo.
2. Cubiertas de Gran Formato
Son los llamados paneles sándwich, placas onduladas de fibrocemento o revestimientos de chapa metálica perfilada.
Las chapas de acero galvanizado tipo teja, de 0,5 mm de espesor, imitan a la teja cerámica variando en dimensiones, desde paneles de una o dos filas hasta placas de gran formato que cubren entre 6 y 8 metros cuadrados. Una ventaja principal es su bajo peso propio; su instalación se realiza con la ayuda de un entablado continuo.
Las placas de fibrocemento ondulado (Uralita sin amianto) están fabricadas con cemento reforzado con fibras. Miden entre 1,5 y 2 m² y se instalan pieza a pieza sobre 2 o 3 correas de madera o acero, dispuestas en cuadrícula, con un solape de 15 a 20 cm en ambas direcciones. Por lo general, las placas se fijan en la cresta de la onda mediante tornillos de fijación.
El material característico de las coberturas de chapa metálica perfilada puede ser aluminio, acero galvanizado o cobre. Estas se pueden conformar con perfiles ondulados, trapezoidales o de greca simple, con dimensiones variables. El tamaño de la chapa puede oscilar entre 1,5 y 12 metros cuadrados, con un ancho típico de 1 metro. Las chapas, que pueden ser prelacadas, coloreadas o con texturas, se disponen en cuadrícula y se atornillan sobre correas de acero o madera.
3. Cubiertas de chapa plana
Las chapas planas de diversos metales pueden formar un sistema de cobertura cohesivo junto con el resto de remates (piezas de acabado) y canalones. Los materiales pueden ser chapa de hierro galvanizado, acero galvanizado, aluminio o cobre, similares a los utilizados en los demás remates de la cubierta. Las coberturas de chapa plana requieren siempre un entablado o soporte continuo, instalado de forma cerrada (tablas a tope) o con juntas abiertas (entablado espaciado). Debe prestarse especial atención a la ventilación; por ello, debe diseñarse en todos los casos como una cubierta fría (ventilada de doble capa). Para soportes cerrados no absorbentes, es necesario colocar una lámina separadora nodular (o malla de ventilación) bajo el metal. Las chapas o bandas se conectan de forma estanca entre sí mediante sistemas de junta alzada, ya sea de doble pliegue o pliegue simple, o mediante juntas de listón.
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Cubiertas
CURSO 3 / MÓDULO 4 - REVESTIMIENTOS Y CUBIERTAS / LECCIÓN 6 - CUBIERTAS
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Una regla general a la hora de instalar cubiertas es que, más allá de la capa de cobertura principal, existe una segunda línea de defensa. Se trata de la capa auxiliar de impermeabilización (o bajo teja), que puede consistir en membranas para cubiertas o láminas impermeabilizantes, siendo la lámina impermeable transpirable la solución más común. Esta lámina se extiende directamente sobre los cabios (o vigas), con un solape de 20 centímetros, progresando de abajo hacia arriba (de alero a cumbrera) y garantiza que, si el agua penetra la cobertura principal debido a condiciones climáticas extremas o daños en las tejas, la capa auxiliar desvíe el agua fuera de la estructura. La lámina se fija a los cabíos clavando los rastreles de ventilación (o contrarrastreles) sobre ella. Después, los rastreles de soporte, sobre los que se colocará la cobertura final, se fijan a los contrarrastreles. La cámara de aire libre creada entre los contrarrastreles desempeña un papel fundamental, permitiendo que el área entre la cobertura principal y la lámina auxiliar esté ventilada. El beneficio de esta ventilación es doble: Sirve para secar tanto el agua filtrada desde el exterior como la humedad condensada desde el interior. Proporciona protección térmica frente al sobrecalentamiento de la estructura y del espacio interior.
También es fundamental tener en cuenta la permeabilidad al vapor de la lámina impermeable. Según esta propiedad, distinguimos entre láminas transpirables (permeables al vapor) y láminas barrera de vapor:
- En desvanes sencillos o bajocubiertas no habitables, se puede utilizar una lámina permeable al vapor, llevándola hasta la cumbrera. Esto permite que el vapor generado en el espacio del desván se difunda a través de la membrana hacia la cámara ventilada. Esta configuración se denomina sistema de cubierta con simple ventilación.
- Si se utiliza una lámina barrera de vapor, esta debe interrumpirse cerca de la cumbrera; a continuación, se coloca una banda de remate sobre la cumbrera que se fija a la cara superior de los contrarrastreles, solapando entre 10 y 15 cm sobre la capa inferior de la lámina. Esta configuración proporciona una ventilación adicional para el espacio interior. Este es el modelo de una cubierta con doble cámara de ventilación.
Para las buhardillas modernas, se utiliza únicamente la versión más sencilla: el sistema de cámara de aire simple con lámina impermeable transpirable. En este caso, se puede optar por rellenar completamente el espacio entre los cabios (o pares) con aislamiento térmico fibroso (como lana mineral), lo cual es fundamental para el confort térmico del espacio interior. Asimismo, debemos garantizar que dicho aislamiento quede protegido del vapor procedente del interior de la vivienda; para ello, es necesario colocar una barrera de vapor en la cara caliente, instalada normalmente tras el trasdosado de placas de yeso laminado.
Otro elemento esencial de las cubiertas modernas son los remates ejecutados profesionalmente en los puntos críticos de la cobertura, tales como:
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Limahoyas (encuentros cóncavos).
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Remates de hastial (bordes laterales del faldón).
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Encuentros con estructuras de cubierta, claraboyas y chimeneas.
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A lo largo del alero.
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Encuentros con paramentos.
Otra tarea clave en el alero es recoger el agua de escorrentía en el canalón y evacuarla mediante una bajante. Los canalones y bajantes pueden ser de zinc, acero galvanizado, aluminio o cobre. Los tramos del canalón (de sección semicircular o cuadrada) se fijan a los cabios mediante soportes o ganchos de canalón. Desde el canalón, el agua fluye hacia la bajante a través de un manguito de salida, desde el cual se forma un codo (o cuello de cisne) bajo el alero, fijándose a la pared mediante abrazaderas y varillas roscadas. Finalmente, se debe cerrar la parte inferior del alero, lo que se consigue habitualmente mediante un entablado, friso machihembrado o un cajón de alero.
Instalación de tejas:
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Preparar el espacio para el entablado del alero en los extremos de los cabios.
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Instalar el entablado de alero y los remates de hastial (pesebrones o remates laterales).
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Colocar la capa auxiliar de impermeabilización mediante láminas, fijándolas con los contrarrastreles y garantizando la ventilación en la cumbrera.
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Fijar la tabla de alero y los rastreles de soporte (portatejas).
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Instalar los ganchos y el canalón con una pendiente del 2,5-3%; montar las bajantes y formar los codos.
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Ejecutar los remates de borde y el tratamiento de puntos singulares (pasatubos, etc.).
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Colocar y fijar las tejas. Las tejas de ventilación se sitúan cerca de la cumbrera, y las tejas de cumbrera (caballetes) se fijan en la parte superior.
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Posicionar los rastreles de cumbrera con sus respectivos soportes.
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Colocar las bandas de impermeabilización bajo cumbrera y fijar los caballetes.
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